تجزیه و تحلیل پردازش قطعات CNC

به عنوان یک پیوند پیش پردازش تولید هوشمند ، تجزیه و تحلیل پردازش ازقطعات CNCمستقیماً بر بهره وری تولید ، کنترل هزینه و دقت محصول از طریق ارزیابی سیستماتیک طراحی بخشی ، خصوصیات مواد و جریان پردازش تأثیر می گذارد و پشتیبانی فنی اصلی برای اطمینان از تحویل با کیفیت بالا از پردازش CNC است.

تجزیه و تحلیل سازگاری مواد اساس ارزیابی پردازش است. برای قطعات آلیاژ تیتانیوم در میدان هوافضا ، لازم است که سختی مواد (HRC30-35) و پارامترهای چقرمگی را از قبل تأیید کنید ، ابزارهای ویژه کاربید (مانند آلیاژ WC-CO) را انتخاب کنید ، و برای جلوگیری از زبری سطح بیش از حد به دلیل چسبندگی مواد به ابزار (Ra≤1.6μm) از پیش بینی 150-200 متر در دقیقه از پیش تعیین کنید. 45 فولاد که معمولاً در قطعات خودرو مورد استفاده قرار می گیرد ، از پردازش بهتری برخوردار است و می تواند با استفاده از ابزارهای فولادی با سرعت بالا در 500 متر در دقیقه کاهش یابد و این باعث افزایش راندمان پردازش 30 ٪ می شود.

عقلانیت طراحی ساختاری به طور مستقیم امکان سنجی پردازش را تعیین می کند. توزیع سوراخ قطعات باید از سوراخ های عمیق (عمق> 5 برابر قطر) و سوراخ های مورب در هم تنیده جلوگیری کند ، در غیر این صورت خطر ارتعاش ناشی از استحکام ابزار کافی افزایش می یابد. شعاع انتقال شافت مرحله باید ≥ 1 میلی متر باشد تا از غلظت استرس در حین پردازش جلوگیری کند و باعث تغییر شکل قطعه شود. برای قطعات قالب با سطوح خمیده پیچیده ، مسیر ابزار باید توسط نرم افزار CAM شبیه سازی شود تا اطمینان حاصل شود که یک کمک هزینه به پایان رساندن 0.2-0.5 میلی متر برای تعادل راندمان پردازش و دقت قالب گیری محفوظ است.

بهینه سازی فرآیند کلید کاهش هزینه ها و افزایش کارایی است. در تولید انبوه ، تجزیه و تحلیل فرآیند می تواند ادغام فرآیندها را درک کند - مانند ادغام فرز قطعات ، حفاری سوراخ های موقعیت یابی و ضربه زدن به یک بستن ، کاهش تعداد تغییرات ابزار (از 5 بار به 2 بار) و کوتاه کردن زمان پردازش یک قطعه واحد 40 ٪. در عین حال ، با تجزیه و تحلیل سطح تحمل قطعات (مانند اختلاف پردازش بین IT7 و IT9) ، تطبیق ابزار ماشین CNC با دقت مربوطه (0.01 میلی متر در مقابل 0.05 میلی متر ±) می تواند از زباله های هزینه ناشی از "پردازش بیش از حد" جلوگیری کند.

تجزیه و تحلیل پردازش ازقطعات CNCمی تواند هزینه های تولید را به طور متوسط ​​15-20 ٪ کاهش دهد و چرخه تولید را 25 ٪ از طریق ارزیابی سه بعدی "مواد - ساختار - فرآیند" ضمن اطمینان از کیفیت محصول ، کوتاه کند و تبدیل به یک پل کلیدی شود که طراحی و تولید را در تولید هوشمند متصل می کند.